中国正处在工业转型的历史关口，由“制造大国”走向“制造强国”，前方面临着多重挑战，机床尤其是高端机床的技术突破就是一个必须越过的门槛。

作为装备制造业的“装备”，机床是先进制造技术的载体和装备工业的基本生产手段，是装备制造业的基础设备，一直被业内视为制造业的工作母机，而以高档数控机床为代表的先进装备制造业更是衡量国家工业现代化的标志。

今年7月，工业和信息化部、中国工程院组织制定的《“数控一代”装备创新工程行动计划》提出，经过十年时间的努力，数控技术和装置要普遍推广应用并实现产业化，装备技术水平和附加值显著提升，生产效率大幅提高，带动装备制造业转型升级。

实践中，国内机床产业的领军企业——沈阳机床集团在高端机床研制中已走出了具有开拓意义的一步，该集团自主研发的飞阳数控系统安装在广东、辽宁企业的400多台高、中档数控机床上，自2011年运行以来性能稳定可靠，解决了外国“大脑”指挥中国数控机床的“体、脑”分离的弊端，使核心部件不再依赖国外厂商的控制和垄断，而且缩小了与世界先进水平的差距。

业内专家分析，目前，从总体上看，国产机床技术瓶颈尚待突破，中高端市场份额占有不足、整体品牌形象还有待提升，国内机床企业应继续转变经济增长方式，提高自主创新能力和核心竞争力，实现由大而不强向既大又强的方向转变。

机床产业快速发展高端仍有短板

进入21世纪，我国实施振兴装备制造业战略，将发展大型、精密、高速数控装备和数控系统及功能部件列为16项重点振兴领域之一。在国家政策的支持和市场的拉动下，特别是汽车工业快速扩张，机床产品市场兴旺。

自2002年开始，中国连续8年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，国产机床所占比重逐年提升。2011年，我国机床工具行业完成工业总产值7400多亿元，同比增长32.5%。

国内机床产业高速发展的同时，也存在一些亟待解决的难题。“整机依赖进口、关键功能件和核心零部件依赖进口，尤其是数控系统和功能部件的产业化进程缓慢。”在接受本刊记者采访时，工信部赛迪智库装备工业研究所副所长左世全如此判断国内高端机床的现状。

由于高端机床研制能力落后，部分重点行业所需机床仍为西方控制，譬如在航空发动机、汽车发动机、船用柴油机和核电机组制造等核心制造领域，依然以进口为主。

左世全表示，机床是装备制造业的“工作母机”，而高端机床则可以称为工作母机中的“战斗机”，是发展高端装备制造业的“利器”，它担负着为航空装备、卫星及应用、轨道交通装备、海洋工程装备、智能制造装备等其他高端装备制造业提供高科技生产设备的重任。“我国高端机床大规模依靠进口，高端装备制造业也就受制于人，要发展高精尖的装备制造业，必须首先发展更加高精尖的机床制造业。”他说。

左世全进一步分析，高端机床持续依赖国外的隐患有二：一是，欧美国家推行“再工业化”战略，会更严格地限制高端精密机床核心技术向中国输出，使得我国装备制造业由大变强面临很大瓶颈;二是，欧美国家重视对可能用于军工生产的高端机床的出口限制，有可能延缓我国军工产品升级换代步伐，从而可能影响我国国防安全。

业内专家分析，沈阳机床集团高端机床方面的突破，使我国拥有了有自主知识产权的数控机床“大脑”，对推进产业化意义重大。不过，总体上而言，高端机床领域，国外企业仍占据优势。

据中国机床工具工业协会统计数据，2011年，我国进口金属加工机床金额达132.4亿美元，同比增长40.6%。这些进口机床都是高端机床，主要用于高端装备制造业。

专家指出，国产高端机床性能落后，主要是由于核心技术、先进材料等都需要从国外进口。为缩小中国高端机床核心技术与国际先进水平的差距，左世全认为要在四个方面取得突破。

一是提高产学研用结合程度。目前大部分高校和科研机构受限于项目资金，研究持续性不好。而国外企业通常具有明显的研究方向和持续的目标，产学研用配合较好，产业化全方位优势能得到体现。下一步要在提高研究持续性上有所作为。

二是提高突破关键技术和核心部件意识与动力。我国大多数机床企业对主机生产更加重视，投资者也大多扎堆整机生产，配件产品生产不受重视。将来一定要在关键技术和核心部件上取得突破。

三是培育关键技术和高端人才，加大社会资本投入，提高基础研究水平，扩大产业化规模。

四是进一步完善政策，鼓励自主创新产品应用，摆脱对国外产品的依赖。